R25/2 Schalldämpfer im Eigenbau

[Eppo]

Hallo Zusammen,

nach langer Recherche hier im Forum und einigen Preisvergleichen bei Händlern,
bin ich zu dem Entschluss gekommen, mir meinen Endschalldämpfer selbst zu fertigen.
Ein wenig Erfahrung im Auspuffbau habe ich bereits und mein Werkzeugpark gibt dies auch her.
Außerdem wollte ich meinen original Krümmer weiter nutzen, auch wenn dies bedeutet, dass ich alles Schwarz lackieren werde (finde ich OK und ist dezenter als Chrom).
Dazu vorab schon einmal ein großes Dankeschön an die Vorarbeiten zum Röntgenmodell und der CAD-Darstellung des Schwalbenschwanzes der /2.

Zuerst einmal einige original Maße zum Außendurchmesser (70mm) besorgt und klar der Krümmerstutzen hat 36mm Innendurchmesser.
Anhand der beiden Maße hab ich die CAD-Zeichnung vermessen und im Maßstab die Abmessungen und Bohrungen bestimmt.
Ein Schnittmodell war dann allerdings ein wenig anders gestaltet und so wie ich es erwartet hatte, als Massenfertigung aus gepressten Blechhalbschalen zusammen gesetzt.
Für meine Umsetzung kommt Innen - und Außenrohr aus 1,5mm dickem Auspuffrohr aus dem Zubehör zum Einsatz und die Zwischenstücke sollen aus 1mm Blech geschnitten werden. Ich erhoffe mir durch die stärkeren Teile auf jeden Fall weniger "blechernen" Sound.

MfG
Eppo

[Eppo]

[kahlo]

Tolles Foto! Soll der Schalldämpfer so weit hinten montiert werden? Bei mir ist er unter dem Stossdämpfer festgeschraubt...

Grüsse,
Kahlo.

[Heiko]

Hi,

ist er auf dem Bild auch... da ist nur eine längere Hülse zwischen Schalldämpfer und Befestigungspunkt.

Gruß Heiko

[Eppo]

Die Abstandshülse wurde sicher nötig, da das komplette Schnittmodell auf einem Ständer montiert ist.
Siehe die schwarze Strebe hinter dem Schalldämpfereingang. Sieht aus wie an die Fußraste gebaut und dadurch musste im Modell der Schalldämpfer weiter raus.

[kahlo]

Alles klar! Da hat mein Auge uns seine Bildverarbeitung dahinter in die falsche Richtung interpoliert ;-).

[Eppo]

Als Nächstes:
Bastelstunde, die Kegelstücke und anderen Teile auf Papier übertragen und ein erstes Modell zusammen geklebt inkl. Position der Bohrlöcher.

Bei genauerem Vergleich des CAD-Modells zum Schnittmodell zeigen sich Abweichungen in Anzahl & Position der Löcher, bei den Durchmessern dieser Löcher bin ich mir gar nicht sicher ob die Bohrgöße auch vielleicht abweicht.
Ich werde als erstes Muster die Flöte nach der CAD-Zeichnung bauen, da ich da die Abmaße besser abnehmen kann.
Allerdings werde ich die vorderen Löcher auf dem ersten Kegelstück nicht in einer Reihe anordnen, sondern versetzt positionieren, wie auch die restlichen Lochreihen.

Mit Sicherheit werden mehr & größere Löcher für weniger Staudruck sorgen und sicher auch lauter klingen.

[Eppo]

Einzelteile sind zugeschnitten und für spätere Bohrungen angekörnt.
Arbeitsplan für den Zusammenbau ist auch schon festgelegt.

Für die zylindrischen Abschnitte nutze ich gleich Teilstücke vom Auspuffrohr, welche ich im Umfang einkürze und wieder verbinde.

[Eppo]

... und weiter gehts:
Teilsegmente gebogen, gehäftet und mit Schweißen begonnen.
Ja ich weiß, die Naht sieht teilweise nicht schön schuppig aus, ich hab aber keinen Drehtisch und muss daher immer wieder absetzen und neu beginnen  .
Außerdem ist mir das Schweißbad an manchen Stellen durchgesackt, aber sieht später eh niemand, wenn es überschliffen und eingebaut ist.
Falls noch Fragen aufkommen: ich hab auch die Wurzel der Schweißnähte nicht formiert (aus Ermangelung an Formiergas  )

[Taz]

Eine Wahnsinnsarbeit

Und was das Aussehen der Schweißnähte angeht: wer mault, müßte beweisen, daß er an identischer Baustelle besser kann...

Die Funktion zählt...

[Kees]

Heute habe ich mit mein Wig Schweissgeräet und VA stahl 1mm gespielt. Das ist nicht leicht! Daher von mir keine Anmerkungen über die Schweissnaht.

Nimmst du normales Stahl oder VA? Formieren wird glaub ich meist nur für VA genommen. Du hättest ein stuck Kupfer oder Alu dahinter klemmen können, das macht das Schweissen auch ein stück leichter und weniger durchsack gefährdet.

[Eppo]

Ja man kann mit Schweißbadsicherungen, z.B Kupfer -oder Keramikwannen arbeiten, nehme ich eig. nur für Alu 
Bei Stahlblechen lassen sich kleinere Durchbrüche/Löcher auch wieder gut und vorsichtig verschließen und überschleifen.
Formiergas verhindert halt die Oxidation und oxidierte Oberflächen neigen schneller zum Rosten.
Auch bei VA, was ja nicht rosten soll.
Mein Auspuff hier wird aus normalen Baustahl (bzw. die Rohrstücken stammen aus dem Zubehör und sind normale Auspuffrohrstücke),
die Kegelstücke stammen aus einer Blechtafel.

Wenn bei VA die Naht (beidseitig) im Nachgang noch gereinigt wird (passiviert z.B.mit Beize oder Elektrolyt),
dann passiert auch nix. Formiert wird meist bei geschlossenen System, wo man schwer an die Innenseite ran kommt z.B. Rohre oder hat jmd. schon einmal bei einem 1/4"Rohr die Nachtverbindung innen gereinigt.

Ein Bekannter von mir arbeit als Schweißausbilder und hatte auch schon Schweißer namhafter Auspuffhersteller.
Als es zum Thema Formieren bei VA kam, zuckten einige Lehrgangsteilnehmer nur mit den Schultern:
"Formieren? Dann rostet der Auspuff ja nie durch."

Soviel zum Thema geplante Obsoleszenz  ,
dann lieber Auspuff vom Industrie-/Chemieanlagenschweißer bauen lassen 

@Ute: Danke für die Lorbeeren 

[Eppo]

Die Tage/Abende wieder weiter gemacht mit Prallblech ins Mittelstück einschweißen und
die Ein - und Austrittsöffnungen im Mittelstück hineingedrückt.
Dann habe ich vorhin noch angefangen die Nähte zu verschleifen,
aber nu ist Feierabend. 

[Eppo]

So die letzen Tage wieder etwas Lust gehabt, um an der Flöte weiter zu bauen 
Die Einzelteile in der Drehmaschine eingespannt, zueinander ausgerichtet und gehäftet.
Anschließend mit umlaufender Naht durchgeschweißt.
Heute dann die Löcher gebohrt und entgratet.
Entwickelt es sich langsam in die richtige Richtung.
Leider ist mir an zwei Stellen der Bohrer weggelaufen, wodurch keine Löcher sondern 2x eine liegende 8 entstanden ist.
Ich denke aber das kann ich verkraften 

[Eppo]

... und wieder einen kleinen Schritt weiter gekommen.
Die restlichen Einzelteile zueinander ausgerichtet, gehäftet und verschweißt.
Sieht es doch gleich aus wie die Flöte der /2 

[rolf]

Mein Gott...was für ein Aufwand....aber klasse gemacht, Glückwunsch!!

[Kees]

Ja hut ab!

[OBS]

Sieht doch sehr gut aus, die Arbeit.

Wie baut man eine Trompete?
Man nimmt ein Loch und wickelt Blech drum.
Aber wo bekommt man das Loch her?
Man nimmt ein Stück Ofenrohr und wickelt das Blech ab. Dann das so entstandene Loch in die Länge ziehen, bis der Durchmesser passt, fertig.

Vielleicht hilft es ja weiter.


Baust Dur nur die Innereien, oder den kompletten Auspuff?

[Fastnachter]

Respekt


Mein Lieber


Herr Gesangsverein

[Heiko]

My lovely Mr. Singingclub... Respekt Eppo... 

[Eppo]

Danke Leute 
hoffentlich klingt das fertige Ergebnis auch entsprechend.
Mit dem Arbeitsaufwand isses sonst unbezahlbar 
Hab ja bereits Erfahrung mit der Auspuffanlage meiner BK350, da taugen die Nachbauten auch nix und klingen nach "Schraubeneimer" 

...
Baust Dur nur die Innereien, oder den kompletten Auspuff?

Eig. hatte ich nach einem zerlegbaren Chromauspuff in passenden Maßen gesucht, hab aber jetzt ein halbwegs passendes Teil im Reparaturzustand vom Flohmarkt.
Das 70er Rohr (1,5mm Wandung) liegt schon da und das Eingangsstück und der Schwalbenschwanz muss noch angepasst werden.
Da ich meinen originalen Krümmer weiter nutzen möchte,
wird dann alles schwarz lackiert.
MfG

[Eppo]

Heute noch die Flöte etwas überarbeitet und "aufgehübscht",
damit passt sie butterweich in das Außenrohr 
Mit meinen technischen Möglichkeiten und Fingerfertigkeiten, denke ich, ist es hinreichend genau geworden.
Wenns doch noch im Betrieb dann klappert werde ich an ausgewählten Stellen minimal etwas aufschweißen und so verschleifen,  dass die Flöte sich verklemmen kann.

MfG

[Anulu]

Geil! Voll der Mörser!

[OBS]

Wenn Du noch 2 Rohre hast und an der Geschwindigkeit arbeitest, kannst Du Hütchenspiel machen und reich werden.

[Eppo]

Klasse, ihr habt immer so kreative Ideen  .
Am Rohr soll es nicht liegen, ist Meterware.
Aber ich würde schon gern beim Schalldämpfer bleiben.
MfG

[Eppo]

Das Wochende wieder sinnvoll genutzt und fleissig gewesen   
Da die mitunter angebotenen Nachbauten vielfach am Schalldämpfereingang eine Tropfenform aufweisen (tlw. auch bei Fremdfabrikaten, vielleicht alles einunddieselbe Pressform  ), die CAD-Zeichnung und auch das Schnittbild eine Kugelform darstellen, hab ich mir einen Spenderschalldämpfer mit Kugeleingangsstück besorgt.

Die Eingangsglocke ist leider arg in Mittleidenschaft geszogen, hat viele Risse und besteht nur aus 0,8mm Büchsenblech  ,
immerhin war der Spenderauspuff günstig 
Also auf gehts,
altes Klemmstück abgesägt und aus meinem 40mm Rohr ein passenden Stutzen geschweißt.
Dann die Risse in der Glocke verarztet, hier und da mit Silberlot und tlw. WIG.
Im Anschluss kam am Übergang zum Zylinderteil innen und außen noch ein Führungsring ran, damit kann ich innen eine Dichtschnur einlegen.
Das neue Klemmstück hat noch eine Aufnahme für meine geplante M6-Gewindespindel zur Verschraubung und zwei Einschnitte zur besseren Klemmung am Krümmer erhalten.
Der Abschluss für heute bildet das Verschleifen der Nähte und gleich auch noch eine Spannschelle aus 40mm Rohr und zwei aufgebohrten 8er Muttern geschweißt.
So Feierabend 

MfG

[Eppo]

Das schöne, aber doch kalte, Wetter war ideal, so konnte ich Gestern nach Feierabend noch unter freiem Himmel gleich das Endstück mit MAG schweißen, geht natürlich viel schneller als WIG, zumal die Materialstärken an dieser Stelle das MAG-Schweißen zuließen.

Der Spenderschalldämpfer musste auf die benötigte Länge des Endstückes abgesägt werden und hat einen zusätzlichen Außenring aufgeschweißt bekommen.
Anschließend gleich noch die Naht schön verschliffen und das 70er Außenrohr auf Länge gesägt.

Heute dann noch die beiden Verspannvorrichtungen für Eingangs - und Endstück gebastelt.
Dazu dient jeweils ein Stück Rundstahl welches auf einer Seite ein Gewindestück angeschweißt bekommen hat und auf der gegenüberliegenden Seite eine Lasche ran geschmiedet.

Damit Erfolgt die Verspannung des Schalldämpfers über das 40mm Innenrohr und die Laschen werden dabei in die Ausschnitte der Überströmöffnungen am Innenrohr eingehangen und gleich fixiert zum Festziehen der Muttern.

Farbe werde ich die kommenden Tage aufbringen und die Haltelasche zur Befestigung am Motorradrahmen kommt erst wenn ich alles ans Motorrad baue.
Damit steht einem Testlauf am Wochenende so gut wie nichts mehr entgegen 

MfG Eppo

[hannes55]

Dann lass mal hören...
Gruß, H.

[Eppo]

So Farbe "hitzefest Schwarz" ist drauf  , Zeit für ein paar Planungen zur 2. Flötenversion basierend auf dem Schnittmodell.
Vorab die Warnung: Es wird sehr theoretisch.
Ich bin kein Auspuffkonstrukteur, noch habe Ähnliches studiert und auch Thermodynamik war nicht so dolle & schon zu lange her  .
Meine nachfolgenden Überlegungen liegen größtenteils auf den vorliegenden Röntgenbild und dem Schnittmodell sowie hin und wieder auf dem CAD-Bild.

Ob es Anfang der 50er Jahre schon gezielte db-Berechungen gab oder eher nach ,,Versuch macht klug" gearbeitet wurde? Quasi Test der Einzelteile und dann eine Kombination aus den vielversprechendsten Teilen?
Ich weiß, dass in den 50ern erst begonnen wurde, bei 2-Taktern mittels gezielter Maßnahmen und Resonanzrohr entsprechend am Leistungsband zu arbeiten (für Serienmaschinen).
Vorher lief meist das Abgas nur über mehrere Prallbleche ins Freie (die typischen DKW-Schalldämpfer eben).
Beim 4-Takter ist der Staudruck eher hinderlich, da ich das Abgas ja schnell weg haben möchte und nicht als zusätzlichen Widerstand am Motor, daher beim 4-Takter eher dem Wortlaut "Schälldämpfer" entsprechend eingesetzt.
Ich versuche hier einmal einen Ansatz für den Aufbau des /2-Schalldämpfer zu finden und unterteile dazu den Schalldämpfer grob in 3 Bereiche:

- Eingangsbereich, darin wird der Hauptabgasstrom durch die Löcher am Kegelstück aufgeteilt. Ein Teil strömt direkt ins 40er Innenrohr, der andere Teil strömt durch die Löcher und verliert dabei an Strömungsgeschwindigkeit. Dadurch kommt es zum Druckunterschied zwischen Innen – und Außenteil und damit zu Querströmungen an den Löchern im Umfang des 40er Rohres. Diese Querströmungen sorgen für Verwirbelungen und damit einer weiteren Geschwindigkeitsreduzierung und db-Reduzierung durch Überlagerungen/Auslöschung (Wellenberg/-Tal), durch Strömungsänderungen werden sich sicher auch die Verwirbelungen sehr stark ändern.
Diesen Bereich schätze ich sehr dynamisch ein, da im Standgas kein konstanter Volumenstrom sondern eher stoßartige Abgasströme erfolgen. Erst mit zunehmender Drehzahl wird der Volumenstrom gleichmäßiger.

- Mittelbereich, es erfolgt eine Richtungsänderung und es findet eine Überströmung von Innen – zu Außenbereich statt. Dabei vermute ich, dass in diesem Bereich die größte Abkühlung des Abgases durch die große Kontaktfläche zum 70er Außenrohr erfolgt (Gegenstromkühlung). Mit sinkender Temperatur wird auch das Abgasvolumen kleiner und damit sicher auch die Strömungsgeschindigkeit.

- Endstück, durch die gleichmäßig verteilten Durchgangslöcher erfolgt eine gleichmäßige Aufteilung und Richtungsänderung des Abgasstromes und damit eine Lärmsenkung (Ähnlich vielleicht wie Lärmsenkung durch natürliche Hindernisse z.B. Baumbestände an Autobahnen)

Das Schnittmodell zeigt sehr eindrucksvoll, dass die Anzahl der Bohrlöcher im CAD-Bild weit mehr als die tatsächlich vorhanden Löcher aufweist und damit nur bedingt für weitere Untersuchungen hilfreich ist. Allerdings passen die Längen der Teilsegmente schon recht genau bis auf ein paar Millimeter.
Nach genauerer Untersuchung des Röntgenbildes zeigen sich bedingt durch die Aufnahmeperspektive des Röntgenbildes leider räumliche Überlagerungen (z.B. an den Lochkreisen).
Folgende Beobachtungen habe ich zusammen getragen, teils aus Maßstab heraus (dabei dient der 70mm Außenrohrduchmesser als Referenzwert) und teils auch aus Überlappung mit dem CAD-Bild sowie dem Schnittmodell:

- Röntgenbild hat durch Blickwinkel räumliche Verzerrungen -> Anzahl Löcher doppelt erfasst
- vordere Einkerbung kleiner als hintere Beiden
- kein Trennsteg hinten, Trennung übernehmen die Einbiegungen
- in Halbschalen 5 Löcher je Ring verteilt, vordere Löcher ca. 5,3mm
- hintere Löcher ca. 6,3mm (schwierig zu messen)
- Umlaufend Löcher aller 36°
- vordere Einkerbung mit 120°
- hintere Einkerbungen mit 180° → wird heraus geschnitten und mit Trennplatte verschweißt
- Endstück offen (Lochgröße???)
- Krümmerrohr/ Auslass 32mm Durchmesser → Kreisfläche 804qmm
- Durchgangsquerschnitt: 440qmm am vorderen Kegel in Summe bei den 5,3mm Löchern → unwesentlich da Hauptanteil im 40er Innenrohr strömt
- Durchgangsquerschnitt: 623qmm am hinteren Kegel in Summe bei 6,3mm Löchern → Wie wirkt sich das in Bezug zur Krümmerfläche (804qmm) aus und auch unter Berücksichtigung des abkühlenden Gases??
- Welche Größe könnte das hintere Loch aufweisen?

Entgegen der original aus gepressten Halbschalen zusammen gestzten Flöte, werde ich wieder auf meine Rohrkombination aus der 1.Version zurück greifen und Einzelsegmente verschweißen. Allerdings werden die drei Einkerbungen diesmal nicht hinein gepresst, sondern hinten am Trennsteg heraus geschnitten und vorn auch heraus getrennt und um 180° getreht wieder eingeschweißt.

Über weiterführende Hilfe und Kommentare würde ich mich freuen, immerhin ist noch nichts zugeschnitten oder verpfuscht worden.

MfG Eppo

[Dieter57]

Hut ab und Auspuff bald dran Eppo.

Äußerlich schonmal eine Augenweide
Aller größten Respekt.

[Fastnachter]

Eppo noch einmal: Toll geworden! 
Ich hoffe Du kommst zum Edersee. Würde ich gerne mal live sehen (und hören).

Gruß

Jan.